Preparação e caracterização de matrizes cimentícias com 10% de substituição das fases precursoras por resíduo de soldagem a arco submerso
argamassa de emboço; escória de soldagem; sustentabilidade
Os impactos ambientais associados à produção de cimento têm impulsionado a busca por alternativas sustentáveis, baseadas no reaproveitamento de resíduos industriais. Nesse contexto, este trabalho investigou a viabilidade técnica da incorporação do resíduo proveniente do processo de Soldagem a Arco Submerso (SAS) como substituto parcial da cal e do cimento em argamassas de emboço, visando reduzir o consumo de matérias-primas convencionais e promover a valorização de um subproduto industrial amplamente gerado no Brasil. Foram desenvolvidos três sistemas: argamassa de referência (RcEF), argamassa com substituição de 10% da cal por resíduo (SCL10) e argamassa com substituição de 10% do cimento por resíduo (SCM10), todos formulados no traço 1:1:6 (cimento:cal:areia) e relação água/aglomerante constante. A metodologia envolveu ensaios físicos no estado fresco (índice de consistência e densidade de massa) e no estado endurecido (absorção de água por capilaridade, resistência à compressão e resistência à tração na flexão), além de caracterizações químicas e microestruturais por Difração de Raios X (DRX), Espectroscopia no Infravermelho com Transformada de Fourier (FTIR), Fluorescência de Raios X (FRX) e Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV). Os resultados mostraram que o desempenho do resíduo depende do precursor substituído. No estado fresco, a substituição da cal pela escória, reduziu o índice de espalhamento, indicando maior coesão, enquanto a substituição do cimento manteve a consistência próxima ao traço de referência. Ambos os sistemas com resíduo apresentaram densidade de massa ligeiramente superior à REF e foram enquadrados na classe DF4, com valores superiores a 2,0 g/cm. No estado endurecido, o sistema SCL10 apresentou incrementos de até 30% na resistência à tração na flexão, além de ganhos na resistência à compressão, atribuídos ao efeito filler reativo e ao refinamento microestrutural. Já o sistema SCM10 apresentou incrementos mais modestos na resistência à tração, de aproximadamente 10% aos 7 dias e 4% aos 28 dias, acompanhados de reduções na resistência à compressão em relação ao sistema de referência. As análises microestruturais confirmaram a presença das fases típicas da hidratação do cimento, como C–S–H, etringita, portlandita e calcita, sem formação de compostos deletérios, evidenciando boa integração do resíduo à matriz cimentícia. Portanto, a escória de arco submerso apresenta potencial técnico para aplicação em argamassas de emboço, contribuindo para a redução do consumo de recursos naturais e para o avanço de práticas alinhadas à sustentabilidade e à economia circular na construção civil.